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施工前需组织技术人员熟悉设计图纸，明确彩色陶瓷颗粒铺设的区域、厚度、颜色搭配及拼接要求，核对图纸与现场实际尺寸的一致性。针对不同基层（如混凝土、沥青、水泥砂浆）编制专项施工方案，并经监理单位审批。召开技术交底会议，向施工人员讲解施工流程、工艺标准、质量要求及安全注意事项，确保施工人员掌握关键技术参数，如粘结剂配比、固化时间、环境温度控制范围（5-35℃）等。对施工区域进行测量放线，确定铺设边界、标高控制点，设置基准线，确保铺设平整度和坡度符合设计要求。
彩色陶瓷颗粒需选用符合GB/T2581-2017《建筑装饰用陶瓷颗粒》标准的产品，检查颗粒粒径、颜色均匀度、耐磨性及抗冻融性能，确保无杂质、无裂纹。粘结剂应根据基层类型和使用环境选用环氧树脂类、丙烯酸类或水泥基粘结剂，检查其出厂合格证、检测报告，确认粘结强度、耐候性及固化时间等技术指标。底涂材料（如封闭底漆、界面剂）需与基层及粘结剂相容，确保渗透性和附着力。所有材料进场后应分类存放于干燥、通风的库房，避免阳光直射和雨淋，陶瓷颗粒堆放高度不超过1.5m，防止颗粒破碎。
组建专业施工团队，明确岗位职责：项目经理负责整体统筹协调，技术负责人负责技术指导和质量监督，施工员负责现场工序管理，质检员负责材料检验和工序验收，安全员负责现场安全检查。施工人员需具备相关施工经验，特殊工种（如搅拌工、喷涂工）需持证上岗。施工前对所有人员进行安全培训和技术培训，考核合格后方可上岗，培训内容包括安全操作规程、应急处理措施、工艺流程及质量标准。
根据施工规模配备机械设备：搅拌机用于粘结剂混合，转速不低于500r/min，确保搅拌均匀；摊铺机或刮板用于颗粒铺设，调节厚度控制装置；压路机（小型振动压路机或滚筒）用于颗粒压实，重量不低于100kg；喷枪或滚筒用于底涂涂布，喷涂压力0.2-0.4MPa。检测工具包括靠尺（2m长，检测平整度）、厚度检测仪（精度0.1mm）、粘结强度测试仪、颜色比对卡及水准仪。设备使用前需进行调试和维护，确保性能稳定，施工前检查设备完好性并记录备案。
施工人员需首先明确基层的具体类型，常见的基层包括混凝土基层、沥青基层、水泥砂浆基层等。不同基层的材质特性差异较大，处理方式也需相应调整。例如，混凝土基层强度较高但可能存在孔隙，沥青基层则需注意油污污染问题。技术人员应通过现场观察和简易测试（如敲击检查空鼓、回弹仪检测强度）确认基层类型，并记录基层的龄期、含水率等关键参数，为后续处理提供依据。
基层平整度直接影响彩色陶瓷颗粒铺设后的整体效果和使用寿命。检测时，施工人员采用2m靠尺沿基层表面随机测量多个点位，最大间隙不应超过3mm。对于平整度超标的区域，需标记出明显的高低差部位，并分析原因（如施工误差、基层沉降等）。若平整度偏差较大，需在后续修补工序中重点处理，确保铺设面均匀受力，避免局部凹陷或凸起导致颗粒脱落。
基层强度不足会导致粘结力下降，引发陶瓷颗粒松动。技术人员可采用回弹仪检测基层抗压强度，混凝土基层强度需达到C20以上，沥青基层压实度不低于95%。对于强度不达标区域，需制定加固方案，如采用高强修补砂浆进行局部增强，或重新浇筑薄弱部位。同时，检查基层是否存在空鼓、起砂等问题，空鼓区域需凿除并重新修补，确保基层结构稳固。
基层表面的杂物会阻碍粘结剂与基层的有效结合，必须彻底清除。施工人员使用铲刀、钢丝刷等工具铲除表面的浮浆、油漆、标记线等残留物，对于顽固附着物，可采用小型机械打磨处理。清理过程中需注意避免破坏基层结构，尤其对于混凝土基层，过度打磨可能造成表面松散。清理完成后，基层应露出坚实、洁净的原始面，无可见杂质。
油污会显著降低粘结剂的附着力，必须专项处理。施工人员首先观察基层表面是否存在油渍，可采用擦拭法（用白布蘸取酒精擦拭）初步判断。对于轻微油污，使用中性清洁剂配水稀释后，用拖把或刷子反复擦洗，直至白布擦拭无油渍残留；对于重度油污，需采用专业油污清洗剂，按产品说明比例稀释后，重点涂刷油污区域，静置5-10分钟后再用清水冲洗，确保油污完全分解。
灰尘是基层清理中最常见的污染物，需采用多道工序彻底清除。首先，用硬毛刷或吸尘器对基层进行初步清扫，去除浮灰和颗粒物；然后，使用高压水枪（压力不超过5MPa）冲洗基层表面，重点清理缝隙和角落；对于潮湿环境，需待基层完全干燥后，再用干燥拖把或吸尘器进行二次清理，确保表面无灰尘、无潮湿，为后续粘结剂施工创造良好条件。
基层裂缝会扩展至陶瓷颗粒层，导致开裂和损坏。施工人员需仔细排查裂缝，宽度小于0.2mm的细微裂缝可采用环氧树脂胶泥封闭；宽度0.2-2mm的裂缝，先清理裂缝中的灰尘和碎屑，再用专用的裂缝修补胶注入，确保胶体完全填充裂缝；宽度大于2mm的裂缝，需沿裂缝开凿V型槽，深度为裂缝宽度的1.5倍，清理后采用高强修补砂浆分层填补，每层厚度不超过5mm，待前层初凝后再进行下一层施工，最后抹平表面。
基层坑洼会造成颗粒铺设厚度不均，影响美观和使用。施工人员标记出所有坑洼区域，测量坑洼深度和面积，深度小于5mm的小面积坑洼，采用聚合物水泥砂浆填补；深度大于5mm或面积较大的坑洼，需先清理坑底，涂刷界面剂增强附着力，再用细石混凝土分层填补，每层厚度不超过30mm，充分振捣密实后，用抹刀找平表面。填补后的基层需与周围平整度一致，避免出现明显接缝。
基层起砂会导致粘结剂无法有效渗透，造成颗粒脱落。施工人员检查起砂程度，轻微起砂（表面砂粒松动但未脱落）采用渗透型固化剂处理，将其涂刷于基层表面，固化剂会渗透至砂粒间隙，增强表面强度；中度起砂（砂粒部分脱落）需先清除松散砂粒，用高压水枪冲洗干净后，涂刷环氧底漆封闭，再采用高强修补砂浆薄层找平；重度起砂（大面积砂粒脱落）则需将起砂层凿除至坚实基层，重新浇筑或铺设新的基层面。
底漆是连接基层和粘结剂的关键材料，需根据基层类型和环境条件合理选择。混凝土基层宜选用环氧树脂底漆，其渗透性强，能封闭基层孔隙，提高粘结力；沥青基层需选用耐油污的丙烯酸底漆，避免油溶胀问题；潮湿环境或冬季施工时，应选择快固型底漆，缩短干燥时间。底漆需符合环保标准，无刺激性气味，施工前需检查产品合格证和检测报告，确保质量可靠。
底漆涂刷需均匀无遗漏，确保基层完全覆盖。施工人员采用滚筒或喷枪进行涂刷，滚筒适用于小面积或复杂形状区域，涂刷时需交叉滚涂，避免漏刷；喷枪适用于大面积区域，喷枪压力控制在0.2-0.4MPa，喷嘴距离基层表面30-50cm，移动速度均匀，确保涂层厚度一致。涂刷第一遍底漆后，需待其表干（约2-4小时，视温湿度而定）再涂刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍垂直，增强涂层封闭性。
底漆干燥是保证粘结效果的重要环节，需严格控制环境条件。施工后，基层应保持通风，避免阳光直射和雨水冲刷，温度宜在10-35℃之间，湿度不超过85%。干燥过程中，施工人员需定期检查底漆状态，当表面无粘手、无变色时，视为完全干燥（一般需12-24小时）。干燥期间严禁人员踩踏或污染基层，若发现涂层破损，需及时修补后再进行下一道工序，确保底漆性能不受影响。
施工人员根据产品说明书精确计算粘结剂与固化剂的混合比例，通常采用双组分环氧树脂类粘结剂时，A组份（主剂）与B组份（固化剂）需按100:25的质量比配制。配制前检查包装完整性，确认无泄漏或结块。使用电子秤分批称量，误差控制在±1%以内，避免比例失调导致固化异常。
将A组份倒入搅拌桶后启动低速搅拌（300r/min），缓慢加入B组份，待两组份初步混合后提高转速至500r/min，持续搅拌3-5分钟直至形成均匀无色差的浆体。搅拌过程中需刮擦桶壁和底部，确保无死角。冬季施工时需将粘结剂预热至15-20℃再搅拌，避免低温影响流动性。
搅拌完成的粘结剂需静置2-3分钟，使内部气泡自然上浮排出。施工人员观察浆体表面，确认无密集气泡后方可使用。若发现气泡过多，可轻微敲击桶壁辅助消泡，严禁使用搅拌棒剧烈搅动，以免重新混入空气。
根据施工面积和基层形状选用适宜工具：大面积平整区域采用机械喷涂设备，喷嘴直径4-6mm，压力0.3-0.5MPa；边角或复杂部位使用橡胶刮板，宽度宜为15-20cm；细部处理采用毛刷。所有工具使用前需清洁干燥，避免残留物影响粘结效果。
涂布厚度直接影响陶瓷颗粒的粘结强度，需控制在1.5-2.0mm。施工人员通过以下方式控制：喷涂时保持喷枪与基层垂直距离30cm，移动速度均匀；刮板涂布时采用Z字形交叉作业，每次重叠宽度为板宽的1/3；使用厚度检测仪随机抽查，每10㎡检测5点，允许偏差±0.2mm。
按照先远后近、先高后低的原则施工，从远离出口区域开始逐步推进，避免人员踩踏未固化涂层。纵向施工段长度控制在3-5m，段与段之间预留30cm搭接区，待相邻段涂布时一并覆盖。在阴阳角处预先涂布加强层，厚度增加至2.5mm。
涂布完成后设置警示隔离带，严禁人员穿行。夏季高温时段（30℃）采用遮阳网覆盖，防止表面过快失水；冬季低温（5℃）启动热风设备维持环境温度，避免粘结剂受冻。初凝期间（约2小时）禁止任何扰动，包括强风直吹或物体碰撞。
粘结剂固化需在5-35℃环境下进行，湿度应低于80%。施工区域保持良好通风，但避免穿堂风直接吹拂涂层。固化期间每日记录温湿度变化，若出现连续雨天，需搭建临时防雨棚，确保涂层不受水浸。
不同温度下固化时间存在差异：25℃标准环境下需24小时；每降低5℃延长固化时间8小时；每升高5℃缩短固化时间4小时。施工人员通过指触法初步判断：用手指轻触涂层表面，无粘感且不粘附指纹时视为表干；完全固化需进行粘结强度测试，要求达到1.5MPa以上。
伸缩缝两侧各5cm范围不涂布粘结剂，采用聚苯乙烯泡沫板填充缝隙。泡沫板需与基层紧密贴合，顶部低于基层表面2cm，预留陶瓷颗粒膨胀空间。泡沫板安装后立即用胶带固定，避免浇筑时移位。
管井周围半径30cm区域采用刮板手工涂布，确保无遗漏。在管井根部粘贴防裂玻纤网格布，宽度20cm，先涂一层粘结剂后压入网格布，再涂第二层粘结剂覆盖。网格布搭接长度不小于10cm，避免形成薄弱环节。
在排水区域（如地漏周边）按1%坡度施工。施工人员用水准仪测量标高，在最低点标记基准线，向四周放射状涂布粘结剂，形成自然坡度。坡度验收采用蓄水试验，蓄水深度20mm，30分钟内无积水现象。
起泡多由基层含水率过高或搅拌混入空气导致。施工前含水率检测需低于8%；搅拌时采用螺旋桨式搅拌头，避免卷入气泡；涂布前用空压机吹扫基层，清除浮尘。若发现局部起泡，立即用针管注入粘结剂压实。
流挂现象常出现在垂直面，需调整粘结剂稠度。添加0.5%-1%的触变剂改善抗流挂性能，涂布时采用薄涂多次工艺，每次厚度不超过0.5mm。阴角处预先粘贴胶带形成直角，待涂布后立即撕除。
不同批次粘结剂可能存在色差，需混合使用。同一施工段采用同一批次材料，不同批次交界处设置过渡带，用小毛刷轻扫融合。若已出现色差，待固化后打磨平整，重新涂布同色系粘结剂。
施工人员对进场的彩色陶瓷颗粒进行逐包目视检查，颗粒表面应无裂纹、破损、色斑或杂质。随机抽取5%的样品袋，倒出颗粒后在白色背景下观察，确保颜色均匀一致，无明显色差。对于特殊设计的图案区域，需使用标准色卡比对颗粒颜色，偏差值不超过ΔE≤2。同时检查颗粒是否受潮结块，轻微结块需过筛处理，严重结块则予以退场。
采用标准筛分试验验证颗粒粒径分布。取1kg样品，通过2.36mm、4.75mm、9.5mm三组筛网分筛，计算各级筛余百分比。标准要求2-4mm粒径占比≥70%，过细颗粒（2mm）≤10%，过粗颗粒（4mm）≤20%。级配不合格的批次需重新调配，确保铺设后颗粒间紧密咬合，避免出现松散或堆积现象。
委托第三方实验室对颗粒进行物理性能检测，包括耐磨性（GB/T18127标准）、抗冻融性（-20℃冻融循环25次后质量损失≤3%）、吸水率（≤0.5%）。检测结果需存档备案，不符合项立即更换材料。对于高紫外线区域，额外要求耐候性测试（氙灯老化500小时后色差ΔE≤1.5）。
大面积区域采用专用陶瓷颗粒摊铺机施工。设备启动前检查螺旋布料器转速（15-20r/min）和振动频率（30Hz），确保颗粒均匀散布。施工时以2-3m/min速度匀速前进，搭接宽度控制在20cm。操作员通过激光测厚仪实时监测铺设厚度，偏差超过±0.5mm时立即调整料斗高度。机械摊铺后用橡胶刮板二次找平，消除局部堆积。
边角、管道周边等机械无法作业区域采用人工铺设。两人配合操作：一人用铁锹将颗粒均匀撒布，厚度略高于设计值（预留压实余量）；另一人用铝合金刮板沿基准线°倾角。对于图案拼接区域，预先铺设彩色胶带定位，确保边界清晰。精修后用软毛刷轻扫，使颗粒间隙自然密实。
按伸缩缝或设计分格线划分施工段，每段面积不超过50㎡。先施工远端区域，逐步向出口方向推进。段间设置30cm宽的隔离带，采用塑料胶带临时分隔。当日完成段需在粘结剂初凝前完成颗粒铺设，避免施工缝冷接。特殊区域（如减速带）采用预制模具辅助成型，确保几何尺寸准确。
在施工区域四周设置钢制基准桩，桩顶标高按设计厚度（3-5mm）计算。采用激光水准仪校准桩顶高度，误差控制在±1mm。基准线m，钢丝与桩顶采用专用夹具固定。施工人员定期复核基准线，防止沉降或位移。
铺设过程中采用无损检测法：每10㎡随机选取5点，用数字式测厚仪插入颗粒层测量，读数稳定后记录。厚度不足区域补撒颗粒，过厚区域用吸尘器吸除。最终验收时采用钻芯取样法，芯样直径50mm，深度至基层，测量实际厚度与设计值的偏差率≤±8%。
颗粒铺设后立即进行压实作业。小型振动压路机（重量80-100kg）以1.5km/h速度碾压2遍，碾压重叠宽度为轮宽的1/3。边角区域采用平板夯夯实，夯击频率25Hz，夯击次数3-5次。压实后颗粒嵌入粘结剂深度控制在粒径的1/3-1/2，确保牢固结合。
伸缩缝两侧各预留5cm不铺设颗粒，采用弹性嵌缝胶填充。先清理缝内杂物，用泡沫背衬条填充至缝深2/3处，再注入聚氨酯嵌缝胶。胶体需高出颗粒表面2mm，形成圆弧状。嵌缝施工在颗粒铺设24小时后进行，避免胶体污染颗粒表面。
管井周围半径30cm区域采用预制收边条。收边条为铝合金材质，高度比颗粒层高5mm，用膨胀螺栓固定于基层。颗粒铺设至收边条高度后，用橡胶刮板沿收边条刮平，形成整齐边界。管井盖边缘采用密封胶密封，防止颗粒进入井内。
在排水区域按1%坡度施工。以地漏为中心放射状铺设，由低向高推进。铺设过程中用水准仪每2m检测标高，确保最低点与最高点高差符合设计要求。坡度完成后进行泼水试验，水流方向应自然汇入地漏，无局部积水现象。
在自然光下目视检查整体效果，颗粒应平整无浮浆，颜色均匀无明显色差。用2m靠尺检测平整度，间隙≤3mm。检查边界是否顺直，图案拼接是否严密，缝隙宽度≤2mm。对于反光区域（如车库入口），观察颗粒反光一致性，避免出现花斑现象。
采用拉拔法检测粘结强度。在随机位置钻取直径50mm的芯样，用拉拔仪以0.5MPa/s的速度施加垂直拉力，记录破坏时的最大拉力。标准要求：基层破坏时拉拔强度≥1.5MPa，颗粒层破坏时强度≥0.8MPa。测试点包括边缘、中部、特殊部位各3点，取平均值作为评定依据。
钻取芯样后，用游标卡尺测量颗粒层实际厚度，计算厚度合格率（≥95%的点为合格）。观察芯样截面，颗粒应被粘结剂完全包裹，无空洞或松散区域。用硬度计测试表面邵氏硬度，要求≥70HSD，确保耐磨性满足使用要求。
施工后24小时内需维持环境温度在5-35℃，湿度低于85%。高温天气（30℃）采用遮阳网覆盖，避免阳光直射导致表面过快失水；低温环境（5℃）启用暖风机保持温度，每2小时监测一次环境参数并记录。雨雪天气必须搭建临时防雨棚，棚顶高度不低于2.5m，确保排水畅通。
在施工区域周边设置警示带和警示牌，严禁人员穿行。重要通道需搭设临时跳板，跳板底部铺设橡胶垫，避免直接踩踏颗粒层。车辆通行区域采用钢板覆盖，钢板与颗粒层接触面垫放毛毡，防止碾压损伤。每日定时检查隔离设施完整性，发现移位或损坏立即修复。
固化期间（通常48-72小时）安排专人值守，每小时巡查一次重点区域。发现颗粒松动、粘结剂污染等问题立即标记，待固化后处理。养护期结束前禁止任何清洁作业，包括清扫或冲洗。
预报降雨前2小时完成防雨棚搭设，棚体采用轻钢结构，顶部覆盖双层防水布。棚内设置排水沟，坡度不小于2%，确保雨水快速排出。雨后立即检查基层积水情况，用吸水棉清除明水，开启除湿设备降低湿度至80%以下方可继续施工。
气温超过35℃时，施工安排在清晨或傍晚进行。粘结剂添加缓凝剂延长开放时间（由2小时增至4小时），颗粒材料提前存放于阴凉处。铺设后立即覆盖湿麻袋并定时喷水保湿，每2小时一次，直至初凝。
气温低于5℃时，采用以下保温措施：粘结剂添加防冻剂（掺量不超5%）；施工区域搭建封闭暖棚，配备热风炉维持10℃以上环境；颗粒层覆盖保温被，厚度不低于3mm；每日16:00前停止作业，防止夜间冻伤。
固化完成后7天内使用软毛扫帚轻扫浮尘，避免使用吸尘器（负压易松动颗粒）。日常清洁采用中性清洁剂兑水（1:50）拖洗，水温不超过40℃。油污区域立即用棉布吸附，再用专用清洁剂擦拭。禁止使用高压水枪直接冲洗，水压控制在0.2MPa以下。
局部颗粒脱落时，清除松动颗粒及残留粘结剂，涂刷底漆后重新铺设同批次颗粒。裂缝宽度小于2mm采用环氧树脂胶封闭；大于2mm需切割V型槽，清理后填入弹性嵌缝胶。修复区域需养护24小时，期间设置警示标识。
使用满3年后进行整体评估，出现以下情况需翻新：颗粒磨损率超过15%；大面积色差ΔE3；粘结层空鼓率5%。翻新前彻底清洗表面，破损区域按5.3.2条修复，整体涂刷透明罩面剂增强耐候性。
自然光下目视检查，颗粒应平整无浮浆，颜色均匀无明显色差。用2m靠尺检测平整度，间隙≤3mm。边界顺直度用5m线mm。图案拼接缝隙宽度≤2mm，错位量≤1mm。
按GB/T50209标准进行粘结强度测试，拉拔值≥1.5MPa。耐磨性采用落砂法检测，磨坑深度≤0.3mm。抗滑摆值（BPN）≥65，确保行人安全。检测点随机选取，每500㎡不少于3组。
验收文件需包含：材料合格证及检测报告；施工记录（含温湿度、材料用量）；隐蔽工程验收记录；质量检测报告；养护记录。所有资料按项目编号归档，保存期不少于工程竣工后5年。
施工人员上岗前必须接受三级安全教育，公司级培训不少于8学时，项目级培训不少于4学时，班组级培训不少于2学时。培训内容包括安全操作规程、个人防护用品使用方法、应急救援知识等。通过案例分析强化安全意识，考核合格后方可进入现场。特种作业人员需持证上岗，证书需在有效期内，并定
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